詳細介紹
1)硬件擬真：以350萬噸/年現代化石油常減壓-催化裂化生產裝置為原型，主要包括電脫鹽、常減壓、反應-再生、分餾及穩定等主要生產工段流程，按10：1左右的比例縮小，在校內建設一座占地約500m2（30m×17m），廠房高度達9-10米。
2)先進控制：裝置配套建設功能全面的先進DCS系統、EPA系統和工藝仿真軟件，部分操作真實和全部操作可仿真模擬的，可進行石化生產工廠裝置開停車、運行、故障處理過程中的調節、操作、監控的高仿真實訓學習。
3)安全環保：所建成的裝置操作時以水代替液態真實物料，空氣代替氣態真實物料，化工生產的工藝現象通過仿真軟件模擬并與現場裝置實行互動來實現。實訓裝置主體在常壓、常溫下運行，無各類安全隱患，無污染，實訓運行成本低廉。
4)數據仿真：裝置系統包括靜設備、動設備、各種閥門、相關儀表及總控室，所有操作在真實DCS上完成，部分現場閥在裝置現場真實操作，工藝變化的參數為“模擬計算出”的參數。操作真實，環境逼真。
5)多人培訓：系統同時滿足個人獨立操作、多人配合操作，工藝單元可單獨操作也可全流程整體聯動操作等多種培訓模式的需要。
6)考核競賽：整個實訓裝置可滿足石油煉制的實體仿真操作培訓與考核，包括相關工藝培訓、DCS培訓、事故及安全應急預案(連鎖)培訓等多種培訓與考核內容。
1）開放性：為現場工程師提供開放的軟件環境，使軟件將來能夠進行二次開發，為進一步使用提供技術保障。仿真算法以組態形式發布，工程師可根據需要進行相關修改。
2）逼真性：工藝過程算法必須要以實際的裝置工藝過程為依據，并結合實際的裝置工藝參數。參數的變化時間常數與現場一致，主要參數的變化過渡過程與現場一致，主要參數的變化過度過程與現場符合。
3）總體動態運行控制：現場控制臺儀表控制同時與微機通訊，基于MCGS工控軟件平臺的實時數據采集及過程監控；DCS工程師站與現場控制臺連接，實現單回路、串級控制、比值控制和PID控制等形式，可實現手動控制和自動控制方式的切換、遠程監控、流程組態的上傳下載實時報警記錄。
4）執行機構及管路閥門：各種工業級別管道閥門，通過溫度傳感器、壓力變送器、遠傳液位計、可控硅調壓模塊等智能傳感器完成壓力和電加熱管等執行器及電控單元的反饋控制。
5）故障設置：用軟件和硬件相結合的方式實現故障設置，可輕松實現化工操作的故障模擬。
設備主體 | 裝置總體尺寸：總占地約500m2（30m×17m），其中裝置區面積約200-250 m2，操作總控室90 m2，學生學習活動空間150-200 m2。整機采用304不銹鋼制作，鋼制噴塑框架帶兩層操作平臺，有安全斜梯、護欄、防滑板，配套現場控制臺 |
工藝設備系統 | 初餾塔、提升管反應器、常壓塔、常壓爐、減壓塔、減壓爐、常一至常四汽提塔、輕、重柴油汽提塔、吸收塔、解吸塔、穩定塔、沉降室、再生器、原油罐、破乳劑罐、水罐、各線產品罐、脫鹽混合器、常二-原油換熱器、常三-原油換熱器、常一冷卻器、余熱鍋爐、各類風機、水泵等 |
儀控檢測系統 | 溫度檢測顯示變送裝置、壓力檢測顯示變送裝置、液位檢測顯示變送裝置、流量檢測顯示、變送裝置、聲光報警聯鎖裝置 |
通訊監控系統 | TR2000仿真平臺、在線監控軟件、EPA工業以太網系統、DCS控制系統、操作站、DCS轉接卡、I/O卡件、Advantrol組態軟件 |
補充說明：本裝置可拆分為：
石油常減壓蒸餾實訓裝置
重油催化裂化實訓裝置
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